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行業(yè)標準YD/T799-2002《通信用閥控式密封鉛酸蓄電池》中技術要求共有20條，它們是：型號命名、工作環(huán)境、結構、外觀、阻燃性能、氣密性、電池重量、容量、大電流放電、容量保存率、密封反應效率、防酸霧性能、安全閥要求、耐過充電能力、蓄電池充電的管理、蓄電池端電壓的均衡性、電池間連接電壓降、防爆性能、封口劑性能、蓄電池壽命。該標準在“范圍”中說，這些要求“適用于生產(chǎn)企業(yè)、使用單位和質(zhì)量監(jiān)督部門對產(chǎn)品質(zhì)量的檢驗”，其實對于生產(chǎn)企業(yè)來說，這些要求“止于出廠檢驗、市場初驗”，“始于設計”，“貫穿于整個生產(chǎn)控制之中”。所以筆者樂意從自己的學習體會出發(fā)，和大家一起解讀這些要求，宣講“要求”與質(zhì)量控制的具體關系，從技術層面揭示要求的內(nèi)涵，借以提升生產(chǎn)人員和質(zhì)檢人員的質(zhì)量意識。

本篇解讀“5.11—密封反應效率”和“5.17—電池間連接電壓降”。

5.11—密封反應效率。

要求是：在規(guī)定的試驗環(huán)境溫度、充電方法和持續(xù)時間下，收集氣體按公式進行計算，銀泰蓄電池密封反應效率應不低于95%。

鉛酸電池充電末期必然反應氧氣和氫氣的析出，使用玻璃纖維氈隔板的閥控式密封鉛酸蓄電池之所以能做到相對的密封，是以“陰極吸收原理”為基礎，以合理的正負極板活性物質(zhì)比例、適當?shù)碾娊庖毫浚ㄘ氁海�、可靠的安全閥以及槽蓋、端子處的完好密封為保證的。充電過程中，正板產(chǎn)生的氧氣能被負板順利吸收，電池的內(nèi)壓不會增大，電池才能夠?qū)崿F(xiàn)密封。所謂“密封反應效率”指標，面上考核的是電池析氣量（析氣量大則不合格），稍深層次考核的是：

1、設計正負極板活性物質(zhì)比例的合理性以及正負極板活性物質(zhì)量的控制；

2、設計化成電液量注入的準確性以及化成工藝準確性的控制；

3、槽蓋、端子處密封完好的控制。

閥控式密封鉛酸銀泰蓄電池業(yè)界的現(xiàn)階段，由于設計缺陷導致“密封反應效率”指標不合格幾乎沒有或極為罕見，這就是說，從設計上做到“密封反應效率”合格是輕易而舉的事兒。見聞到的“密封反應效率”試驗不合格，排除試驗過程的誤差外，無一例外都是生產(chǎn)過程控制不嚴格所導致。能明顯左右“密封反應效率”指標合格與否的生產(chǎn)過程質(zhì)控點是：

1、涂板工序。涂膏厚度超出工藝要求的±范圍或重量超出工藝要求的±范圍，使產(chǎn)成品設計的正負活性物質(zhì)比例發(fā)生變化，同時也變化了電池充電末期析氧析氫的間隔電位或間隔時間，導致析氫發(fā)生或析氫早期發(fā)生，氧氣不能按設計預想被負極吸收，“密封反應效率”試驗收集到過量氣體，導致試驗結果不合格。

2、注液工序和化成工序。注液量的準確如否，直接關系到成品電池“貧液”程度（也關系到成品電池的電解液密度，從而影響電池的端電壓，繼而影響電池組浮充均衡性），一旦“貧液”變成“準富液”（即注入液量過大），則會使因“貧液”預留下的不被電液“占領”的隔板空隙被多注入的電液堵塞，使正板產(chǎn)生的氧氣失去了被負板吸收的通道，于是，在充電過程中，一方面正板氧氣繼續(xù)析出，另一方面負板不能接受到來自正極的氧氣而氧化，負極的電位則會上升，繼而達到析氫電位而析出氫氣，導致“密封反應效率”試驗收集到過量氣體，導致結果不合格。

3、封膠工序。槽蓋處或端子處膠封不嚴，除可能造成電池漏液以外，還會使閥控式密封鉛酸蓄電池不在密封狀態(tài)，充電時電池不能建立一定的內(nèi)壓，正板產(chǎn)生的氧氣不能通過隔板空隙橫向流通到對過的負板，導致一方面正板氧氣繼續(xù)析出，另一方面負板由于得不到氧的光顧不能有效降低負極電位或不能維持負極電位不變，于是，氧氣和氫氣相繼不斷盈出，導致“試驗結果不理想。

想得到“密封反應效率”試驗合格（不低于95%）或結果更佳（大于95%），生產(chǎn)中的上述3個質(zhì)控點必須得到完全控制，操作人員的自檢意識必須不斷增強。

5.17—電池間連接電壓降。

要求是：串聯(lián)電池組在1小時率恒流放電（或充電）下，電池間的連接電壓降△U≤10mV。

由于規(guī)定的測量點是相鄰兩只電池經(jīng)連接條連接的極柱（而不是連接條兩端），所以此項指標其實考核的是：

1、  連接條材質(zhì)、截面積和結構成型的正確設計是否在加工中或進貨檢驗時得到保證；

2、  電池端子上平面能否保證一定的光潔度；灌膠前能否保證電池端子的垂直；

3、電池組安裝效果能否保證電池組中各個單體處在同一個水平基面；連接條與端子處螺栓緊固是否牢靠、墊圈是否正確放置。

可能導致該項試驗不合格的原因如下：

1、   連接條材料以次充好；真實截面積不夠；連接條鼻子不平整；銅芯/鼻子結合部不牢靠；結果導致在大電流通過情況下發(fā)生連接條壓降過大。

2、  極群裝槽后不能保證極柱垂直；端子封膠前不能保證端子上面的水平；

結果導致連接條與端子點接觸而非面接觸，發(fā)生連接條壓降過大。

3、電池組安裝由于電池架原因不能保證電池組中各個單體處在同一個水平基面和連接條與端子連接不好，或未緊固，或點接觸而非面接觸，造成連接條壓降過大。

杜絕以上原因造成“電池間連接電壓降”不合格，則需要：

1、電池廠家進貨嚴格把關，尤其是在銅材價格飛漲的背景下，應完備材料雜質(zhì)檢測設備，拆卸方式測量銅芯面積和銅芯、鼻子結合部；

2、質(zhì)檢嚴格把關合蓋后保證極柱的垂直或端子上面的水平，做到質(zhì)檢未放行端子不灌膠；

3、售后人員細心安裝電池組；向用戶或代維宣傳、培訓電池安裝技術和細心的重要性。